吉林日报记者 祖维晨
机床轰鸣，切削粉末在光束中飞舞。中国一汽研发总院试制车间里，中国一汽首席技能大师、研发总院试制部首席技师杨永修正俯身于数控铣床前，目光如尺。
0.015毫米，相当于头发丝的五分之一，杨永修将发动机制造精度控制在0.015毫米以内，这一国际领先的加工水平一举结束了多缸发动机核心部件需由国外加工的历史，填补了国内V型发动机制造空白，使中国车拥有了一颗更加动力澎湃的中国“心”。
“手艺没有捷径，就是把手练出‘记性’。”16年前，杨永修还是个连图纸都看不太懂的“小白”，面对全英文界面的数控系统，白天追着师傅学，晚上缩在宿舍啃代码，一千多页的教程翻得卷了边，厨房灶台都能被他当成“模拟机床”演练操作。双手因长期浸泡切削液脱皮溃烂，他却说：“既然是人设计的系统，哪有学不会的道理？”
这份痴迷，让他从一名普通铣工成长为首席技能大师。2018年，红旗全新V12发动机项目攻坚，面对52个孔系精密加工等“卡脖子”难题，杨永修开启“白+黑”模式，反复验证算法，一举攻克20余项技术壁垒，加工水平达到国际领先。
从燃油车到新能源赛道，杨永修的“战场”在延伸。氢能发动机缸孔珩磨质量不稳，他和团队在机床旁搭起行军床，连续奋战72小时，独创“数控转台超高精密调试三步法”，将缸孔精度稳定在0.003毫米以内。电驱壳体加工易变形，他设计出20多种专用工装，将精度突破至0.008毫米，助力红旗电驱转速问鼎量产车型行业第一。
“技术是刀，创新是刃。”在杨永修的工作室和车间里，40多款形态各异的柔性夹具静静陈列，这些他亲手设计的工装设备，曾让某项目车型变速器壳体加工效率提升30%。“传统夹具‘刚硬’，我们就要用‘柔性’破题。”他轻抚着夹具上的自适应调节模块说。
2021年，面对红旗品牌新车型副车架生产瓶颈，杨永修提出“刀具改制七步法”，通过优化刀具角度和切削路径，将单件加工时间从45分钟压缩至38分钟，生产效率提升16%以上。
“解决一个技术难题，那个成就感，比吃啥都香。”他独创先进操作法17项，攻克行业难题130余项，节创价值超8000万元。但在他看来，“工匠”二字不是光环，是责任：“咱们手里干出来的精密零件，代表着中国汽车工业的水平。”
“我亲身经历了汽车行业从传统燃油车到新能源车的变革，感受到了提高一线技术工人职业技能的紧迫性。”作为中国一汽的首席技能大师，杨永修也期待着有更多的一线技术工人成长为大国工匠。
“我愿为身边青工搭起成长阶梯，在产业升级浪潮中奋楫笃行，不断提升民族汽车品牌的核心竞争力。”杨永修自觉扛起技能传承的责任与担当，积极发挥高技能领军人才的示范引领作用，以他为领衔人，成立了国家级技能大师工作室、全国劳模创新工作室、全国机械冶金示范性创新工作室和中国一汽劳模创新工作室，围绕项目攻关、技术创新、人才培养3大方面带领工作室成员，开展快速试制、集成制造等多项试制技术研究。
在繁忙的创新攻关之余，杨永修将技艺倾囊相授，累计培训3000多人次，为中国汽车产业培养了一批思想觉悟高、技术过硬的高技能人才。在他悉心指导下，已有110多人次在各级技能竞赛中摘金夺银。
采访结束，杨永修俯身继续操作，机床再次轰鸣。在他眼里，那跳动的不只是刻度，更是中国汽车工业越来越有力的脉搏。他用“微米级”匠心，在民族汽车品牌崛起的征程中，刻下了一名共产党员的初心与担当。
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